湛江市發電站2號汽輪發電機的1號髙壓調節閥門打開失效，嚴重危害發電機組安全穩定運作。對閥體開展瓦解查驗，發覺髙壓變速氣門高壓閘閥下移10 mm，造成閥碟導向性凸肩擺脫導向槽，沒法對蒸氣開展正常的調整。由于發電機組臨修時間較短，高壓閘閥下移當場難以修復，確定選用噴焊解決，提升導向性凸肩的相對高度，做到修復髙壓主汽調節閥門原來的使用功能。
1 髙壓主汽調節閥門修補計劃方案
1．1 閥碟導向性凸肩工作中原理
2號發電機組為東方汽輪機廠生產制造的（N300－16．7／537／537－3型）汽輪發電機，它髙壓主汽調節閥門是通過1個主汽閥和2個調節閥門構成，髙壓調節閥門是用來調整高壓缸的進汽量。發電機組運行中，油動機做為機械設備提升機，使閥碟導向性凸肩沿導向槽左右挪動，操縱調節閥門碟的開啟度。發電機組運行中，調節閥門的高溫蒸汽為16．7 MPa，537℃，導向性凸肩關鍵承擔內應力和一定的軸向剪應力功效。
1號髙壓調節閥門的閥碟與高壓閘閥相互配合孔徑為170 mm，其閥碟的構造如下圖1所顯示，導向性凸肩規格為55 mm×30 mm×10 mm（高×寬×厚）。閥碟原材料選用20Cr3MoWVA碳素鋼，為了提高閥碟耐氣蝕的特性，其外表開展過持續高溫滲氮處理。
1．2 噴焊原材料和自動焊接設備的挑選
依據調節閥門的工作條件，閥碟導向性凸肩不僅確保有充足持續高溫抗壓強度，還得達到一定的耐磨性能。由于發電機組維修，不能購置到較佳配對原材料，參考噴焊原材料的選擇標準及其對各噴焊物理性能的剖析，采用與原材質材料相仿的TIG－R34（12Cr2MoWVTIB，Φ2．5 mm）焊條。自動焊接設備選用
Lincoln V300－1及氬弧焊接配套設施專用工具；溫度檢測應用國外MX2紅外測溫儀。
2 焊接性能剖析
依據碳當量計算公式，原材料20Cr3MoWVA的主要特點是含碳量及合金元素比較多，電焊焊接時焊接及熱處理工藝區非常容易發生淬硬機構，當焊接件剛度及連接頭地應力比較大時，非常容易造成冷裂紋。
通過滲氮處理的閥碟，其表面硬度達到HV900，電焊焊接時非常容易產生裂紋。
3 噴焊加工工藝
3．1 工藝路線
焊前打磨拋光清理－加熱－噴焊－焊后熱處理－焊后銑削。
3．2 焊前提前準備
最先用角向砂輪打磨完全清除除去噴焊位置20 mm范疇里的高頻淬火層，打磨拋光深層應超過0．4 mm，精確測量打磨拋光位置的硬度值，并確保焊接地區做到HB185～321的規定。按JB4730－94測試標準，查驗打磨拋光前的導向性凸肩表層質量不可有裂痕、焊瘤等缺點，做到Ⅰ級規范為達標。
然后用甲苯清理閥碟電焊焊接位置以及周邊50 mm范圍之內，確保沒有水、油等；用打磨砂紙消除氬弧焊絲表層的油漬和銹點等臟污。
3．3 焊接方法及主要參數
選用氧乙炔火苗加溫的辦法開展焊前加熱，加熱環境溫度為350～400℃，用紅外測溫儀精確測量加熱環境溫度。閥碟電焊焊接位置外露，其余部件用石棉布覆蓋，防止電弧燒傷。工藝參數I＝80～90 A，氬氣瓶總流量8～10L／min，直流電正接，電壓范圍10～15 V，焊接速度30～45 mm／min，每道晃動總寬≤10 mm，每層噴焊薄厚≤4 mm。加熱環境溫度做到后進行電焊，固層溫控在300～400℃，焊接過程中不容許造成一切缺點，關鍵查驗引、收弧處，發覺缺點馬上用角向磨光機除去。為確保加工的剩余量，按圖噴焊規格，直徑提升5 mm，公稱直徑降低5 mm，堆碼13 mm。一邊噴焊結束后再噴焊另一邊。
電焊焊接結束后，用硅酸鋁纖維氈防火棉覆蓋緩冷，電焊焊接位置凍到100～150℃，馬上開展焊后部分熱處理工藝。熱處理工藝選用火苗加溫至640～660℃，隔熱保溫30 min，用紅外測溫儀檢測，升溫速度和冷卻速度均＜300℃／h，制冷至300℃下列并不操縱，制冷時要硅酸鋁纖維毯覆蓋緩冷。
4 焊后檢測
依照工藝路線進行閥碟的噴焊和機械加工制造后，經滲透探傷和超聲探傷儀查驗，焊接并沒有裂痕、焊瘤、孔洞等缺點品質，噴焊品質做到JB4730－94規范Ⅰ級的規定；在生產表層開展硬度標準，其均值硬度值為HB241，與原原材質的硬度值相仿，滿足需要產品工件的性能指標。
5 結 論
2號發電機組1號髙壓主汽調節閥門電焊焊接修補并運作近1年之后，在發電機組維修時瓦解查驗，噴焊的閥碟凸肩經5 616 h運作未發現任何問題。由此可見用TIG－R34氬弧焊絲噴焊20Cr3MoWVA原材料選用加熱350～400℃，焊后640～650℃，隔熱保溫30 min解決的焊接方法是有效可行的。它不僅解決了髙壓主汽調節閥門正常的對蒸氣開展調整，還節約了幾萬元財力。